Bakker Metaalbew.
Die Bakker Metaalbewerkingsbedrijf BV in Son, Holland, ist weithin für ihre Fähigkeit bekannt, komplizierte Bauteile fertigen zu können. „Was Bakker nicht kann, kann auch kein anderer“.
Die meisten Produkte von Bakker haben in einer hohlen Hand Platz – sehr kleine und sehr komplexe Teile, die meist mit einer Maßtoleranz von wenigen tausendstel Millimetern gefertigt und heute immer öfter teilmontiert geliefert werden.
Rien Elling: „Automation schafft dank der erhöhten Wettbewerbsfähigkeit neue Arbeitsplätze.“
Vor einigen Jahren war die Telekommunikation das größte Kundensegment, während heute die meisten Aufträge aus der Medizinindustrie kommen. U.a. fertigt man Komponenten für Bestrahlungsgeräte zur Krebsbehandlung. Danach folgen die Verteidigungs- und optische Industrie.
„Präzision wird nicht nur durch hochklassige Maschinen erreicht“, erklärt Geschäftsführer Rien Elling. „Entscheidend sind auch die Berufskenntnisse der Menschen und ihr Gefühl für Präzision. Wir beschäftigen erfahrene Mitarbeiter mit eben diesen Eigenschaften. Bakker stellt seit fast 40 Jahren mit großem Erfolg Präzisionskomponenten her. Das Gefühl für Präzision schwebt gewissermaßen über der ganzen Anlage.
Die Produkte werden hauptsächlich aus Aluminium, aber auch aus Kupfer, Messing, Edelstahl, Titan und diversen synthetischen Stoffen hergestellt. „Gewöhnlicher“ Stahl kommt selten vor – weder beim Drehen noch beim Fräsen.
Kupferkomponente für medizinisches Bestrahlungsgerät. 3,5 Stunden Bearbeitung in vier Arbeitsvorgängen. Endgewicht: 4,5 kg.
Automatische Drehmaschinen sind bei Bakker seit langem automatisiert, was im Wettbewerb mit den Niedrigkostenländern eine Notwendigkeit ist. Einen Teil der Produkte exportiert Bakkers sogar nach Asien!
Und nun steht auch die Automatisierung der Fräszellen bevor. „Unsere 5-achsigen Fräsmaschinen liefen im Zweischichtbetrieb“, sagt Rien Elling, „aber das war nicht genug. Wir mussten mehr Spindelstunden aus den Maschinen herausholen. Automatisieren oder untergehen – das waren unsere beiden Alternativen. Die Automation erhöht eindeutig die Wettbewerbsfähigkeit, wodurch sich wiederum mehr Arbeitsplätze schaffen lassen.“
Die 5-achsigen Fräsmaschinen des Betriebs sind von den Fabrikaten Bridgeport und Hermle. Zunächst automatisierte man eine der Hermle C800U, eine Portalmaschine, deren Maschinentisch nur von vorne zugänglich ist. System 3R hatte die Lösung dieses Problems in Form eines schienengängigen WorkPal Compact Servo parat, wie er im Vorjahr erstmals bei einem anderen holländischen Kunden installiert worden war.
Die erste automatische Zelle besteht also aus einer 5-achsigen Hermle und einem WorkPal mit 60 Positionen für Macro-Paletten im Magazin. „Hier fertigen wir Teile von bis zu 50x50 mm“, erklärt Rien Elling. „Das Werkstück wird mit einer Schwalbenschwanzkupplung auf der Palette befestigt. Der letzte Arbeitsgang, die Entfernung des Schwalbenschwanzes, erfolgt in einer anderen Maschine.
Dank dieser automatischen Zelle ließen sich die Spindelstunden der Maschine nahezu verdoppeln.
Diese Installation hat unsere Erwartungen wirklich erfüllt. Wir arbeiten im Zweischichtbetrieb, und bereits nach drei Wochen haben wir die Anzahl der Spindelstunden von 12 bis 13 auf 22 pro Tag erhöht – also auf fast das Doppelte!“
Bakkers Ziel ist, in naher Zukunft 80 Prozent der Produktion automatisiert zu haben. Dadurch soll nicht nur der durch den menschlichen Faktor verursachte Verschnitt reduziert werden, sondern die Mitarbeiter sollen sich auch flexibleren und stimulierenderen Aufgaben widmen können, wenn sie nicht mehr die ganze Schicht hindurch an den Maschinen zu stehen brauchen.
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