Wie so viele Unternehmen im Großraum Eindhoven hat auch KMWE im kleinen Rahmen als Zulieferer von Prototypen und Komponenten für Philips und DAF begonnen. Das ist inzwischen 50 Jahre her, und seither waren Berufkenntnisse, Kreativität und Flexibilität die Eckpfeiler in der Tätigkeit von KMWE. Das hat u.a. in mehreren Patenten für die Produktionstechnik resultiert. Die Entwicklung des Betriebs kam nicht zuletzt auch den Kunden zugute, und der Kundenkreis ist folglich im Laufe der Jahre deutlich gewachsen. Heute sind über 50 % des Produktionsvolumens für den Export vorgesehen.
Vor zehn Jahren wollte KMWE Mehrwerte für seine Kunden schaffen, indem man nicht nur Bauteile lieferte, sondern auch teilmontierte Komponenten bzw. komplette Systeme.
Heute hat die Tätigkeit daher zwei Standbeine – Präzisionskomponenten und Präzisionssysteme. Letztere bestehen aus montierten Modulen oder Gesamtlösungen in Form von komplexen Systemen. Dabei kann es sich um Prototypen oder kleinere Produktserien handeln – alles getestet und einsatzbereit.
Dieser Teil der Geschäftstätigkeit wurde in letzter Zeit stark weiterentwickelt, u.a. mit Reinraummontage, und macht heute zwei Drittel des Umsatzes aus.
Berry Geven: „Man darf bei Neuinvestitionen nicht nur auf den Preis schauen. Wichtig ist nicht, was die Dinge kosten, sondern welche Einnahmen sie generieren!“
Die Kunden von KMWE sind in unterschiedlichsten Industriezweigen tätig, wie z.B. Raum- und Luftfahrttechnik sowie Analysetechnik.
Datenspeicherung, Halbleiterindustrie, Landesverteidigung, Medizin und Optik. Gemeinsame Nenner für alle sind jedoch die hohen Ansprüche an Präzision, Qualität und Lieferzeiten. Dessen sind sich alle 240 Mitarbeiter von KMWE sehr bewusst.
Was die Fertigung von Präzisionsbauteilen betrifft, pflegt KMWE seit vielen Jahren eine enge Zusammenarbeit mit System 3R.
„Wir begannen bereits vor 25 Jahren, die Werkstücke zu palettieren“, sagt Geschäftsführer Berry Geven. „Im Nachhinein kann man sagen, dass das der erste Schritt hin zur automatisierten Einzelstückfertigung war, die wir heute praktizieren.“
Als erste Roboterzelle installierte man 2002 eine 5-achsige DMG und einen WorkMaster mit 42 Magazinpositionen für Dynafix. Die Zelle erfüllte schnell alle Erwartungen an ihre Effizienz, und schon bald folgten ihr weitere. Heute hat man sechs DMG-Maschinen in drei Doppelzellen, die jeweils von einem WorkMaster bedient werden. Das ist ein beeindruckendes Schauspiel – nicht zuletzt bei Nacht.
Die hocheffizienten Doppelzellen sind bei Tag und Nacht in Betrieb!
Die Dynafix-Paletten sind mit einem oder, in 20 Prozent der Fälle, mit bis zu vier Werkstücken bestückt. Ein Drittel der Bearbeitung erfolgt in problematischen Werkstoffen wie beispielsweise Edelstahl. Ansonsten handelt es sich meist um Aluminium.
„Die Doppelzellen leisten etwa 12.000 Spindelstunden pro Jahr“, sagt Geven. „Wir verwenden die Software WorkShopManager von System 3R, die mehrere Vorteile bietet. Mit Hilfe der BatchBuilder-Funktion können wir z.B. so genannte Kits produzieren. D.h. dass alle Komponenten für ein montiertes oder Teilmontiertes Produkt aus einem einzigen Rohling produziert werden. Auf diese Weise haben wir schon bis zu 12 Komponenten aus ein und demselben Rohling gefertigt.“
Hier reden wir also von fortschrittlichster, automatisierter Einzelstückfertigung, und das wirkt sich spürbar auf die Durchlaufzeiten aus. Ein kompletter Satz der so hergestellten Teile wird mit eingekauften Komponenten ergänzt, und schon kann die Montage beginnen. Keine Wartezeiten für die Herstellung und Zwischenlagerung von Komponentenserien, bis alle Komponenten fertig sind. Die automatischen Zellen liefern ganz einfach komplette „Kits“, die sich sofort montieren lassen.
Die Bediener sind mehr als zufrieden mit den automatischen Doppelzellen – Daumen hoch!
„Wenn man im immer härteren globalen Wettbewerb erfolgreich sein will, sind standardisierte Werkzeuge, Vorrichtungen usw. erforderlich“, erklärt Berry Geven. „Man muss die Produktion automatisieren und immer über den aktuellen Stand der Technik informiert sein, wie z.B. die das neue vibrationsdämpfende Palettiersystem von System 3R. Und – last but not least – darf man bei Neuinvestitionen nicht nur auf den Preis schauen. Wichtig ist nicht, was die Dinge kosten, sondern welche Einnahmen sie generieren!”
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Entwürfe/zeichnungen:
WorkMaster (1250/150) & DMU 70 eVolution
WorkMaster (1250/150) & DMU 70 eVolution
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