Was macht ein Industriedesigner, der ein mock-up – also ein physisches Kunststoff-Modell – des von ihm entworfenen Staubsaugers haben möchte, um seine Kreation mit den Händen ertasten zu können. Oder ein Konstrukteur, der die Funktion eines neu konstruierten Bauteils in der Praxis testen möchte? Hält das neue Produkt in der Praxis, was die Computersimulation verspricht? Beide können sich an die Firma Modellteknik in Eskilstuna wenden, besonders, wenn es schnell gehen soll.
Modellteknik wurde in den 1960er Jahren gegründet und belieferte die schwedische Gießereiindustrie mit Modellen. Seither hat sich das Unternehmen von einem reinen Handwerksbetrieb zur hochmodernen Fertigungsindustrie mit einem Gesamtkonzept für den Formenbau entwickelt, wobei die rationelle Einzelstückfertigung und die Produktion kleiner Serien eine große Rolle spielen.
Geschäftsführer Roger Andersson – Die Anzahl Spindelstunden hat sich verdreifacht! Was glauben Sie, wie sich das auf unsere Durchlaufzeiten ausgewirkt hat – und damit auf die Zufriedenheit unserer Kunden.
Das Konzept umfasst unterschiedlichste Bearbeitungstechnologien, wie spanende Bearbeitung von Metall und Kunststoff, Guss von Metallkomponenten mit anschließender spanender Bearbeitung, Vakuumguss und Vakuumformung von Kunststoffteilen, Rapid Prototyping mit SLA/SLS/FDM sowie den Spritzguss von Kunststoffteilen.
Die Mehrzahl der Aufträge betrifft noch immer die Herstellung kleiner Serien von Gussteilen, anhand derer die Kunden während der Entwicklung neuer Produkte Konstruktionsdetails verifizieren können. In enger Zusammenarbeit mit mehreren Gießereien wählt Modellteknik das geeignete Gussverfahren aus, produziert das Modell und führt die erforderliche Nachbearbeitung durch. Falls der Kunde es wünscht, werden die inbegriffenen Komponenten montiert und mit einem Messprotokoll geliefert.
Der simulierte Gashebel mit 24 Funktionen. Wer das Flugzeug unter Kontrolle halten möchte, sollte auf ausschweifende Hebelbewegungen verzichten.
Der Anteil jener Aufträge, für die ausschließlich spanende Bearbeitungsvorgänge erforderlich sind, wächst jedoch ständig. Dabei kann es sich um die Herstellung von Komponenten aus Stahl, Aluminium oder Kunststoffen handeln, meist in kleinen Serien oder als Einzelstückfertigung.
Die Produktion bei Modellteknik erfolgt ständig unter hohem Zeitdruck. „Flexibilität wird bei uns ganz groß geschrieben“, sagt Geschäftsführer Roger Andersson, „und wir haben selten Wiederholungsaufträge. Man kann schon sagen, dass jede Maschineneinstellung einzigartig ist. Das Einrichten erfolgt dabei außerhalb der Maschine – das beladen der Vorrichtung mit dem Werkstück in die Maschine erfolgt automatisch. Dazu nehmen wir das Palettensystem Dynafix von System 3R zu Hilfe. Heute sind alle unsere 5-achsigen Maschinen mit Dynafix ausgerüstet, was undere Durchlaufzeiten deutlich verbessert hat. Die Anzahl Spindelstunden hat sich verdreifacht. Im Nachhinein müssen wir uns fragen, warum wir uns zuvor mit einem so geringen Nutzungsgrad unseres Maschinenparks zufrieden gegeben haben. Das ist fast etwas peinlich.“
Die überlegene und flexible automatische Produktionszelle.
Nichts ist jedoch so gut, dass es nicht noch besser werden könnte. Vor einem Jahr installierte das Unternehmen die erste automatische Produktionszelle, bestehend aus einer 5-achsigen DMU 50 und einem WorkMaster-Roboter mit Dynafix- und Macro-Paletten im Magazin. Die Produktionsvorbereitung kann der Bediener in unmittelbarer Nähe der Zelle vornehmen.
„Hier kann man wirklich von automatisierter Einzelstückfertigung sprechen“, meint Roger Andersson. „Besonders zufrieden sind wir mit dem Adapterfutter, das es der Zelle ermöglicht, automatisch zwischen kleineren Werkstücken auf Macro-Paletten und größeren auf Dynafix-Paletten zu wechseln. Das nenne ich Flexibilität! Dabei beeindruckt uns die Stabilität des Macro-Futters. Schließlich spannen wir ordentliche Brocken von Werkstücken auf die Macro-Paletten.“
Man hat mit dieser Lösung so gute Erfahrungen gemacht, dass Modellteknik jetzt den Ausbau der Zelle mit einer weiteren Maschine zu einer Doppelzelle in Erwägung zieht. Der WorkMaster würde dann also zwei Maschinen bedienen.
Einer von wenigen Wiederholungsaufträgen ist die Fertigung einer Handsteuerung, die als simulierter Gashebel für den Stolz der schwedischen Luftfahrtindustrie verwendet wird - den JAS 39 Gripen. „Wir erhielten keine fertigen Zeichnungen. Der Auftrag lautete vielmehr etwas herzustellen, das dem richtigen Gashebel möglichst ähnlich sein sollte“, erzählt Roger Andersson. „Der Simulator sollte ursprünglich nur von den Wartungstechnikern angewandt werden, aber das Ergebnis war so gut, dass es jetzt auch in der Ausbildung der Piloten eingesetzt wird.
Die Entwicklung begann also bei Null. Dieser Handhebel hat 24 eingebaute Funktionen, die sich alle mit sehr kleinen Hebelwegen steuern lassen, was ausgesprochen hohe Anforderungen an die Präzision der Konstruktion stellt.“
Da immer mehr Länder den JAS 39 Gripen für ihre Luftwaffe kaufen, wächst auch die Nachfrage nach diesen Handsteuerungen für sowohl Wartungszwecke als auch für Simulatoren für die Pilotenausbildung.
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Entwürfe/Zeichnungen:
WorkMaster & Deckel Maho DMU50
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