Die Promodel Usinagens LTDA wurde 1988 von Joacir dos Santos gegründet. Der kleine Modelbau-Betrieb war damals in einer 90 m2 großen Werkstatt in São Bernardo do Campo, São Paulo, Brasilien, zu Hause. Das Unternehmen entwickelte sich aber immer weiter, und allmählich übergab der Firmengründer die Geschäfte an die nächste Generation dos Santos.
Promodel ist seither ständig gewachsen und heute ein bedeutender Formenbau-Betrieb, der auch im Spritzgussverfahren Kunststoffteile für vor allem Automobil-, Haushaltswaren- und Elektronikindustrie herstellt. 2005 zog Promodel in größere und zweckmäßigere Räumlichkeiten mit einer Grundfläche von ganzen 10 000m2 um.
Die Herstellung von Werkzeugteilen auf Macro-Paletten gewährleistet hohe Präzision, sodass sich zeitraubende Nachbearbeitungen bei der Endmontage erübrigen.
Diese schnelle Entwicklung ist das Ergebnis einer zielbewussten Produktivitätssteigerung und Senkung der Produktionskosten. Im immer härter werdenden globalen Wettbewerb sind das zwei wichtige Faktoren. Eine falsche Entscheidung kann hier das Aus für den Betrieb bedeuten.
Der ständig wachsende Kundenstamm in Kombination mit der Forderung nach kürzeren Lieferzeiten und niedrigeren Preisen zwang Promodel, die Produktionskapazität zu erhöhen. Mehr Maschinen und mehr Personal also?
Nach eingehenden Analysen stand fest, dass ein Ausbau des Maschinenparks nicht die optimale Lösung war. Viel besser schien, die bereits vorhandene Kapazität maximal zu nutzen und die unproduktive Zeit der Maschinen zu minimieren. Es galt ganz einfach, die Maschinen in Gang zu halten. Ein anderes Problem bestand in dem viel zu hohen Zeitaufwand für die Nachbearbeitung der Werkstücke bei der Endmontage.
Der Kluge schaut den erfolgreichen Kollegen in der Branche auf die Finger – und genau das tat Promodel. Daher führte man schon bald die Referenzsysteme von System 3R in der eigenen Produktion ein. Als erstes kam das Macro-System in der Elektrodenherstellung, was schnell zu positiven Ergebnissen führte. Die Rüstzeiten reduzierten sich um 40 % – eine markante Produktivitätssteigerung war die Folge.
Die jüngste Maßnahme auf der Jagd nach erhöhter Produktivität war die Investition in Dynafix-Paletten von 280x280 mm für größere Werkstücke.
Schnell sah die Geschäftsführung ein, dass sich auf dieselbe Weise auch Einsätze und kleine Werkstücke mit hoher Präzision herstellen ließen. Also stellte man kleine Vorrichtungen her und montierte sie auf die Macro-Paletten. Das ermöglichte die vertikale und horizontale Befestigung für das Fräsen sämtlicher Werkstückseiten – schnell, effizient und mit höchster Präzision.
Aber warum nur ein Werkstück nach dem anderen bearbeiten? Also wurden vier Macro-Futter auf eine Stahlplatte montiert, sodass die Maschine jeweils vier Werkstücke zugleich bearbeiten konnte – und das die ganze Nacht hindurch. Die Vorteile: weniger Rüstzeit, mehr Spindelstunden und erhöhte Produktivität.
Diese Produktionstechnik wird künftig auch für größere Werkstücke angewandt, nachdem das Unternehmen kürzlich in ein Dynafix-System von System 3R mit Paletten von 280x280 mm investiert hat, wodurch sich noch höhere Produktivität erzielen lässt
Emerson dos Santos – „Dank Macro haben sich die Durchlaufzeiten um 30 Prozent verkürzt. Das war eine sehr gute Investition
Produktionsleiter Emerson dos Santos fasst zusammen: „Wir haben die Lieferzeiten für kleinere Teile durchschnittlich um über 30 Prozent reduziert. Kürzlich haben wir einen Batch von 15 Formwerkzeugen geliefert. Früher betrug die Durchlaufzeit für einen solchen Auftrag 90 Tage, dieses Mal schafften wir es in 57 Tagen. Die Referenzsysteme von System 3R sind ohne Zweifel die beste Investition, die wir seit Jahren durchgeführt haben.“
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