„Unser Tätigkeitsbereich ist einem messerscharfen Wettbewerb ausgesetzt“, erklärt Alberto Petrella, General Manager der Tontarra Medizintechnik GmbH in Wurmlingen. „Und zwar nicht nur aus dem Fernen Osten, sondern auch von einheimischen Unternehmen. Allein in diesem Teil von Baden-Württemberg sind über 400 Firmen in der medizintechnischen Industrie tätig. Da ist Kreativität gefragt, wenn man seine Marktposition behaupten möchte.“
Alberto Petrella: „Man kann nicht ewig im alten Trott weitermachen, sondern muss Kreativität beweisen, um seine Marktstellung zu festigen.“
Tontarra stellt gängige chirurgische Instrumente wie Pinzetten, Nadelhalter und Arterienklemmen, aber auch Spezialinstrumente für Endoskopie und Mikrochirurgie her. Fast alle Produkte werden in Edelstahl gefertigt und müssen eine langjährige Lebensdauer haben. Über 80 Prozent der Produktion ist für Exportmärkte vorgesehen.
Die Fertigung von medizinischen Instrumenten ist faszinierend, und die Produktionskette erstreckt sich vom Schmiederohling über hochtechnologische Bearbeitung bis hin zu reiner Handarbeit, wenn erfahrene Instrumentenmacher die Präzisionsprodukte montieren, feinjustieren und kontrollieren.
Die 50 Tontarra-Mitarbeiter sind kürzlich in neue, moderne Räumlichkeiten umgezogen, die mit 3500 m2 doppelt so groß sind wie die alten. Daneben hat das Unternehmen auch erhebliche Investitionen in den Maschinenpark und die Logistik getätigt, u.a. in Form eines gigantischen Paternosterwerks für Halbfabrikate und fertige Erzeugnisse.
Geschäftsführer Thomas Tontarra erinnert sich: „Vor etwa zwei Jahren machten wir uns darüber Gedanken, wie wir unsere Produktivität steigern könnten. Ein halbes Jahr später hatten wir unsere vorhandene Hermle C600U mit einem WorkMaster von System 3R ausgerüstet. Mit dem Ergebnis waren wir äußerst zufrieden. Die Spindelzeit der Maschine erhöhte sich von 7-8 auf über 20 Stunden pro Tag.
Ein Teil des Magazins mit 120 Werkstücken wartet auf die Endbearbeitung.
Sechs Monate später machte man daher den nächsten Schritt, indem man in eine neue Maschine investierte und die Produktionszelle zu einer Doppelzelle ausbaute, in der jetzt ein Roboter zwei Maschinen beschickt.
„Die manuelle Maschine mit knapp 2000 Bearbeitungsstunden jährlich wurde so durch eine hocheffiziente Produktionszelle verwandelt, mit der wir es auf über 12000 Spindelstunden im Jahr bringen“, freut sich Thomas Tontarra. „Das wirkt sich nicht zuletzt auch auf die Gesamtproduktivität unserer Werkstatt aus, die sich um fast 80 Prozent erhöht hat.“
Die Produktionszelle hat Magazinplätze für dreißig GPS240-Paletten pro Maschine. Jede Palette bietet zwei Werkstücken Platz, die im modularen Vorrichtungssystem, das Tontarra selbst entwickelt hat, aufgespannt werden.
Die Produktionsserien bei Tontarra umfassen zwischen 30 und 500 Stück, und die durchschnittliche Bearbeitungszeit pro Werkstück beträgt 20 bis 30 Minuten. Bei kürzeren Serien geht man nicht von Schmiederohlingen aus, sondern arbeitet sie direkt aus einem Stahl-Werkstück heraus. Natürlich gelten bei diesen Qualitätsprodukten sehr strenge Maßtoleranzen.
Jürgen Marchisella: „Die Zelle produziert rund um die Uhr – auch an Wochenenden und Feiertagen.“
Die hocheffiziente Produktionszelle – zwei Hermle C600U und ein WorkMaster
Abteilungsleiter Jürgen Marchisella berichtet: „Wir arbeiten an den manuellen Maschinen in zwei Schichten, während die automatischen Produktionszellen praktisch rund um die Uhr produzieren. An Wochenenden und Feiertagen werden die Zellen nach einem festen Arbeitsplan geladen. Wir haben aber auch einen Bereitschaftsdienst, der über das produktionstechnische Steuersystem, das den ganzen Prozess überwacht, angerufen wird.“
Die Anwenderfreundlichkeit der automatischen Produktionszelle wurde beim Umzug in die neue Anlage deutlich, der einschließlich Installation nur eine knappe Woche in Anspruch nahm.
Das Unternehmen hat mit der automatischen Produktionszelle so gute Erfahrungen gemacht, dass man jetzt die Umrüstung einer 5-achsigen Haas VF1 in eine automatische Zelle plant. In diesem Fall wählt man jedoch keinen WorkMaster, sondern einen WorkPal Compact mit 60 Positionen für das Wechseln kleinerer Werkstücke auf Macro-Paletten.
„Die automatische Zelle hat nur einen Nachteil, nämlich dass die Maschinen aufgrund der hohen Anzahl Spindelstunden pro Tag ihr Rentenalter erheblich früher erreichen als bisher“, sagt Thomas Tontarra mit einem schelmischen Augenzwinkern.
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