Yonetani Die & Mold Co.
Die Stadt Kashiwazaki an der japanischen Westküste ist seit den 1930er Jahren Sitz der Yonetani Die & Mold Co. Seit den Gründungsjahren, als die Gussformen hier noch aus Holz hergestellt wurden, hat sich das Unternehmen zu einem hochtechnologischen Formenbauer für komplexe Formen entwickelt. Die Tätigkeit von Yonetani erstreckt sich über ein weites Feld. Man fertigt Formen in allen Größen und für unterschiedliche Gusstechniken. Typische Beispiele für Produkte, die in Yonetani-Formen gegossen werden, sind Motorblöcke, Zylinderköpfe und Getriebe-Bauteile für die großen japanischen Automobilhersteller.
Yonetani analysiert und optimiert die virtuellen Kerne, bevor der eigentliche Fertigungsprozess beginnt.
Geschäftsführer Yukio Yamagishi erklärt: „Diese Bauteile sind von strategischer Bedeutung für die Autoindustrie, in der eine steinharte Wettbewerbssituation herrscht. Wollen wir hier überleben, müssen wir die Entwicklung anführen. Daher beteiligen wir uns aktiv an Forschung und Entwicklung zu Themen wie Metallfluss, Wärmeleitung, Erstarrung usw.“
Das Ergebnis dieser Entwicklungsarbeit lässt sich u.a. an den Motorblöcken ablesen, die früher stark überdimensioniert waren, was zu hohem Materialbedarf und hohen Gewichten führte. Heute sind die Motorblöcke hinsichtlich Gewicht, Festigkeit und der Anzahl der Formkerne optimiert. Man kommt inzwischen mit weniger Kernen aus, die jedoch viel komplexer sind.
Gemeinsam mit Automobilriesen wie Mazda und Toyota hat Yonetani sich als erster Formenbauer für die Anwendung einer Formenbau-Software für den Druckguss und die Kernherstellung lizenzieren lassen.
Yukio Yamagishi, Geschäftsführer: „Die Durchlaufzeiten sind von größter Bedeutung.“
Damit lässt sich der gesamte Kernherstellungsprozess simulieren, einschließlich Flussgeschwindigkeit, Entgasung und Entlüftung. Auf diese Weise lassen sich die virtuellen Kerne analysieren und optimieren, bevor Unmengen von Zeit, Geld und Rohstoffen im eigentlichen Fertigungsprozess verschwendet werden.
„Wir verwenden dieselben dreidimensionalen CAD/CAM-Systeme wie unsere größten Kunden, was den Informationsaustausch erleichtert“, sagt Yukio Yamagishi. „Alle Daten stammen aus ein und derselben Quelle und werden in der gesamten Produktion angewandt – bis hin zum fertigen Formwerkzeug. Man kann durchaus sagen, dass unsere Konstruktions- und Vorbereitungsabteilung mit ihren jungen, hochqualifizierten und enthusiastischen Mitarbeitern das Herzstück unseres Betriebs ist.“
Die Modellintervalle der Automobilindustrie werden immer kürzer, weshalb die Durchlaufzeiten für die Formwerkzeuge ein immer wichtigeres Wettbewerbsmittel für die Formenbauer sind. Die Senkerosion hat daher seine Rolle bei Yonetani mehr oder weniger ausgespielt. Heute setzt man auf das Hochgeschwindigkeitsfräsen.
Das Herzstück des Betriebs – die Konstruktionsabteilung.
Da die Werkstücke häufig in mehreren unterschiedlichen Maschinen bearbeitet werden, was einige Umrüstvorgänge erforderlich macht, hat das Unternehmen in den letzten 25 Jahren ein eigenes Palettiersystem mit Rasterpaletten entwickelt. Dabei handelt es sich um enorme Platten, da eine fertige Formenhälfte bis zu 3 Tonnen schwer sein kann.
„Das Umrüsten ist eine Geißel für uns, die die Gesamtdurchlaufzeit im höchsten Grade beeinflusst“, sagt Yamagishi. „Wir sahen uns nach einem Palettiersystem um, mit dem sich unsere Rüstzeiten reduzieren ließen. Jede Stunde Rüstzeit, die sich in produktive Bearbeitungszeit umwandeln lässt, erhöht unsere Produktivität erheblich.“
Vier, sechs oder neun Futter pro Anwendung – insgesamt 285 Delphin-Einheiten!
Letztes Frühjahr installierte das Unternehmen daher vier Delphin-Futter in einer Maschine und testete diese Konfiguration unter wirklichen Produktionsverhältnissen. Das Ergebnis war eindeutig und führte dazu, dass umgehend alle Maschinentische – in vertikalen wie in horizontalen, in 3- wie in 5-achsigen Maschinen – mit Delphin ausgerüstet wurden. Darüber hinaus alle Aufspannwinkel und Blöcke. Pro Anwendung waren vier, sechs oder neun Futter erforderlich. Insgesamt handelte es sich um ganze 285 Delphin-Einheiten!
„Wir konnten die Rüstzeiten um zwei Drittel reduzieren und in produktive Spindelstunden umwandeln. Das hat die Durchlaufzeiten natürlich sehr positiv beeinflusst. Kürzlich haben wir mit einer Durchlaufzeit für ein Formwerkzeug von nur dreieinhalb Wochen einen neuen Rekord aufgestellt“, freut sich Yamagishi.
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