Automation — Manutention palettisée

L’automatisation de la manutention palettisée désigne les systèmes qui transfèrent automatiquement des palettes transportant des pièces entre un magasin de palettes et un ou plusieurs mandrins de machine. Aucune intervention manuelle du personnel n’est nécessaire à chaque cycle. Les machines continuent à usiner pendant les périodes sans présence humaine, y compris la nuit et le week-end. Cette continuité augmente le taux d’utilisation effectif des machines. Elle réduit les délais de livraison et accélère le retour sur investissement de la machine.

Tous les systèmes de manutention palettisée de SYSTEM 3R prennent en charge un large éventail de technologies d’usinage. Selon le produit, les technologies compatibles comprennent le fraisage, l’électroérosion par enfonçage, l’électroérosion à fil, le découpage laser, la rectification, la métrologie par machine à mesurer tridimensionnelle (CMM) et le lavage. Les séries WorkPal 1, WorkPartner 1+, Transformer T3 et Transformer 6 axes System 3R partagent toutes cette compatibilité multitechnologique. Elles bénéficient de l’approche d’architecture ouverte de SYSTEM 3R. Le Collaborative Robot C6-20L prend actuellement en charge les applications de fraisage, d’usinage par électroérosion à fil, de découpe laser, de MMT et de lavage.

Le choix du système approprié dépend principalement de la charge utile, du nombre de machines à desservir et de la capacité de magasin requise. Le WorkPal 1 dessert une seule machine. Il prend en charge jusqu’à 50 kg et offre jusqu’à 60 emplacements de palettes. Cette configuration convient pour une première installation d’automatisation avec une réduction de l’encombrement au sol. Le WorkPartner 1+ dessert jusqu’à deux machines. Il manipule des charges jusqu’à 100 kg. Il peut accueillir jusqu’à trois magasins dans n’importe quelle combinaison. Cette configuration convient aux cellules utilisant des technologies mixtes. La série Transformer T3 prend en charge jusqu’à 12 machines. Elle supporte des charges jusqu’à 600 kg. Elle est conçue pour des cellules appelées à évoluer au fil du temps. Le robot Transformer 6 axes répond aux exigences de manutention les plus lourdes et les plus complexes. Il offre une capacité allant jusqu’à 700 kg et une portée de 3 400 mm.

Cobot C6-20L : 20 kg, pince, palette et pièce à usiner incluses. WorkPal 1 : 50 kg. WorkPartner 1+ : 100 kg (80 kg lorsqu’il utilise une station de chargement et de vidange). Transformer T3-100 : 100 kg. Transformer T3-150 : 150 kg. Transformer T3-200 : 200 kg. Transformer T3-600 : 600 kg. Robot 6 axes Transformer, modèle 70 : 70 kg. Modèle 165 : 165 kg. Modèle 210 : 210 kg. Modèle 360 : 360 kg. Modèle 700 : 700 kg.

Les systèmes d’automatisation System 3R prennent en charge jusqu’à 20 systèmes d’outils différents. Ils incluent Macro 54, Macro 70, MacroPT, Macro 116, MacroMagnum, Macro WEDM, Matrix 110, Matrix 142, GPS 70, GPS 120, GPS 240, Dynafix, Delphin, ITS 50, ITS 72, ITS 115, ITS 148, UPC et PalGrip. Le nombre de systèmes d’outils utilisables simultanément dans une cellule dépend du produit. Le WorkPal 1 prend en charge un système d’outils par magasin. Le WorkPartner 1+ en prend en charge deux (un par magasin). Le Transformer T3 et le robot 6 axes Transformer prennent en charge jusqu’à cinq systèmes d’outils par cellule. Les systèmes d’outils d’autres fabricants peuvent également être intégrés aux systèmes Transformer.

Le système d’identification par code utilise des supports montés sur les palettes. Des lecteurs d’antennes placés à des emplacements stratégiques dans le magasin et la cellule lisent ces supports. Lorsqu’une palette entre dans un emplacement du magasin, le système enregistre son identité et sa position. Lorsqu’une palette passe à la machine ou revient au magasin, le logiciel de gestion de la cellule met à jour son statut. Cela empêche qu’une palette déjà présente dans la machine soit à nouveau occupée dans le magasin et garantit que le programme CN approprié sera toujours associé à la bonne pièce. La détection de présence ajoute un deuxième niveau de sécurité. Elle vérifie qu’un emplacement du magasin est physiquement occupé avant que le système ne tente un transfert.

Oui. Les séries de robots collaboratifs C6-20L, WorkPartner 1+ et Transformer T3 prennent toutes en charge l’intégration avec les unités AMR de System 3R. L’AMR réapprovisionne le magasin de la cellule d’automatisation en nouvelles palettes. Il retire également les pièces finies. Il prolonge ainsi le fonctionnement sans surveillance au-delà de la capacité du magasin intégré. Pour les robots collaboratifs C6-20L et WorkPartner 1+, WorkShopManager 5 et le système d’identification sont nécessaires pour bénéficier d’une prise en charge complète de l’AMR. Les systèmes Transformer T3 intègrent en série un emplacement dédié à l’AMR. Ils comprennent une station d’accueil et un dispositif de levage proposés comme accessoires standard.

WorkShopManager 5 (WSM 5) est le logiciel principal de gestion des cellules pour l’ensemble des systèmes de manutention palettisés System 3R. Il couvre trois phases opérationnelles. Lors de la préparation, le Product Data Manager permet de créer des ordres. Il attribue également des programmes CN. Il récupère les valeurs de décalage avant de transmettre la tâche à la cellule. Pendant l’exécution, CellManager suit les codes d’identification des palettes et les positions dans les magasins. Il établit et met à jour les listes de priorités. Il lance automatiquement les tâches disponibles. Il enregistre les temps d’usinage ainsi que l’état des ordres. Pour la surveillance, le tableau de bord (Dashboard) offre une visibilité en temps réel sur l’état de la cellule et des machines. Il permet d’analyser les données d’utilisation et les données relatives aux commandes. WorkShopManager 3 et EasyCellManager constituent des options logicielles alternatives pour les installations présentant des exigences plus simples.

Non. Le robot collaboratif C6-20L repose sur la technologie CRX. Cette technologie impose des limites de force et de vitesse au niveau matériel. Le cobot peut donc fonctionner en toute sécurité à proximité immédiate du personnel. Il n’exige pas les barrières de protection requises pour les robots industriels classiques. L’architecture de sécurité intégrée réduit l’espace au sol et l’infrastructure nécessaires à la cellule. Lorsque la fonctionnalité AMR est activée, le système de vision 2D du cobot identifie les palettes sur l’AMR. Cette fonction assure l’intégrité du processus.

Les deux systèmes sont conçus dès le départ pour une croissance progressive. Le concept Transformer T3 s’articule autour de quatre étapes. Commencez par une seule machine. Ajoutez une deuxième machine ou des magasins supplémentaires. Prolongez le rail pour desservir d’autres machines. Faites évoluer la configuration de la cellule à mesure que la technologie ou les exigences de volume changent. Cette approche modulaire standardisée conserve les composants initiaux dans le système étendu. Le Transformer T3 s’adapte à une configuration allant d’une seule machine à une cellule sur rail de 12 machines. La longueur de rail maximale atteint 30 m. Le robot Transformer 6 axe suit la même logique évolutive. Il peut prendre en charge jusqu’à 12 machines en configuration linéaire sur des longueurs de rail allant jusqu’à 30 m avec l’option « rail renforcé ».