WorkPartner 1+
WorkPartner 1+ è destinato ad applicazioni su fresatrici, smerigliatrici, elettroerosione a tuffo, elettroerosione a filo e macchine laser, ed è altrettanto efficace sia nella produzione singola che nella produzione in serie.
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MODULARITÀ ADATTATA ALLE VOSTRE ESIGENZE
La capacità di uno o due caricatori offre una straordinaria flessibilità.
ARCHITETTURA APERTA
Come tutti i prodotti System 3R, la sua architettura aperta consente di interconnettere e servire macchine diverse.
Different applications
Wire-cutting EDM (wireEDM) application
Die-sinking EDM application
Laser application
Milling application
Rail application for front loaded milling machines
Mixed technologies EDM and Mill
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Configurazioni modulari del caricatore
I caricatori modulari offrono una flessibilità senza precedenti che può essere adattata alle esigenze di ciascun utente.
| Unità di manipolazione |
|---|
| Rivista leggera |
|---|
| Rivista pesante |
|---|
| Rivista del Rotary |
|---|
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80 kg
Peso di movimentazione massimo di 80 kg. Corsa lunga di 1240 mm
Il WorkParner 1+ può sollevare e movimentare un peso totale di 80 kg, compresi pinza, pallet e pezzo.
2 mc
WorkPartner 1+ può servire 2 macchine
Il WorkPartner 1+ può servire tutte le tecnologie come EDM, WEDM, fresatura, laser e rettifica.
24/7
Entrate nell'automazione 24/7
Preparate un turno extra e assicuratevi di avere una produzione costante.
2 sys
Supported tooling systems
Il WorkPartner 1+ supporta 2 sistemi di utensili nel magazzino. Sono disponibili 20 diversi sistemi di utensili che possono essere preparati per il magazzino.
WorkPartner 1+ con integrazione AMR
Singola cella
WorkPartner 1+ con macchina per elettroerosione in integrazione con l'unità AMR. AMR con vassoio e sollevatore in una stazione di carico/scarico su uno dei lati della macchina (dove è presente un solo centro di lavoro).
Doppia cella
WorkPartner 1+ integra una macchina per fresatura ed elettroerosione con un'unità AMR. L'AMR, dotato di un vassoio e di un sollevatore, opera in una stazione di carico/scarico dotata di una porta automatica sul suo magazzino. Un'opzione del magazzino leggero WPT1+ consente all'AMR di accedere al carico/scarico del vassoio sul sollevatore quando si utilizzano una o due macchine. Il braccio del robot si muove attraverso il magazzino leggero. Il numero di posizioni degli utensili nel magazzino leggero è limitato a causa di questo accesso.
Configurazione
Impronta del piede
| Configurazione | Impronta del piede |
| Un caricatore leggero | A = 1310, B = 1646, C = 2460 mm (A = 52, B = 65, C = 97 in) |
| Un caricatore pesante | A = 1310, B = 2043, C = 2460 mm (A = 52, B = 81, C = 97 in) |
| Un caricatore rotante | A = 1310, B = 2647, C = 2460 mm (A = 52, B = 104, C = 97 in) |
| Due caricatori leggeri | A = 1310, B = 1646, C = 2460 mm (A = 52, B = 65, C = 97 in) |
| Due caricatori pesanti | A = 1310, B = 2440, C = 2460 mm (A = 52, B = 96, C = 97 in) |
| Un caricatore leggero e uno pesante | A = 1310, B = 2043, C = 2460 mm (A = 52, B = 81, C = 97 in) |
| Un caricatore luminoso e uno rotante | A = 1310, B = 2647, C = 2460 mm (A = 52, B = 104, C = 97 in) |
| Un caricatore pesante e uno rotante | A = 1310, B = 3044, C = 2460 mm (A = 52, B = 120, C = 97 in) |
| Un caricatore leggero e due pesanti | A = 1961, B = 2043, C = 2460 mm (A = 77, B = 81, C = 97 in) |
| Tre caricatori leggeri | A = 1564, B = 1646, C = 2460 mm (A = 62, B = 65, C = 97 in) |
| Tre caricatori pesanti | A = 1961, B = 2440, C = 2460 mm (A = 77, B = 96, C = 97 in) |
| Due caricatori leggeri e uno pesante | A = 1564, B = 2043, C = 2460 mm (A = 62, B = 81, C = 97 in) |
Specifiche tecniche
Specifiche
Specifiche
| Specifiche | |
| Peso di trasferimento | Fino a 100 kg (220 libbre) Include il pallet con il pezzo da lavorare |
| Max. Sbraccio X | 1244 mm (49"). Versione a due caricatori |
| Max. Raggiungere Z | 1500 mm (59 in) |
| Max. Rotazione a C | 330° |
| Pressione dell'aria richiesta | 6 ± 1 bar, 150 litri/minuto |
| Alimentazione (Japan) | 3x200 VAC |
| Alimentazione (North America) | 3x480 VAC |
| Alimentazione (Europe) | 3x400 VAC |
| Consumo di energia | Max 20A@3x200 VAC or 20A@3x400VAC |
| Frequenza | 50/60 Hz ± 1% |
| Fusibile esterno | 20 Ampere, caratteristica tipo D |
| Interfaccia | RS-232, 24 V I/0 (vari) Bus di campo industriali |
| Doppio arresto di emergenza | Sì |
Options and accessories
Opzioni e accessori
| Opzioni e accessori | |
| Stazione di carico | Sì |
| Stazione di scarico | Sì |
| Sistema di identificazione con o senza scansione automatica | Sì |
| Illuminazione interna del caricatore (LED) | Sì |
| PC cellulare con software WSM | Sì |
| Colore personalizzato per le coperture esterne | Sì |
| Binario manuale | Sì |
Capacità del caricatore
Esistono tre tipi di caricatori: leggero (L), pesante (H) e rotante (R).
All'unità di cambio possono essere collegati fino a tre caricatori in qualsiasi combinazione.
- Un caricatore: L , H o R
- Due caricatori: L + L, H + H, L + H, H + R o L + R.
- Tre caricatori: LHH, LLL, HHH e LHL
Nota: ogni singolo caricatore è destinato a uno stesso sistema di pallet.
La capacità del magazzino è determinata esclusivamente dalla forma e dalle dimensioni dei pezzi. Le tabelle seguenti mostrano solo “valori indicativi” per ciascun sistema di pallet che trasporta pezzi di dimensioni e forme “standard”.
Sistemi di pallet nella rivista LIGHT
Numero di livelli
Numero di pallet/livellol
Totale
| Sistemi di pallet nella rivista LIGHT | Numero di livelli | Numero di pallet/livellol | Totale |
| Macro 54/70 | 8 | 10 | 80 |
| Macro PT (70x70) | 8 | 10 | 80 |
| Macro 116 | 8 | 6 | 48 |
| Macro Chip Guard | 8 | 6 | 48 |
| Matrix 110 | 8 | 6 | 48 |
| Matrix 142 | 8 | 5 | 25 |
| MacroMagnum 156 | 8 | 5 | 25 |
| GPS 70 | 8 | 10 | 80 |
| GPS 120 | 8 | 6 | 48 |
| ITS50 | 8 | 10 | 80 |
| ITS72 | 8 | 9 | 72 |
| ITS115 | 8 | 6 | 48 |
| ITS148 | 8 | 5 | 25 |
Pallet systems in the HEAVY magazine
No of levels
No of pallets/level
Total
| Pallet systems in the HEAVY magazine | No of levels | No of pallets/level | Total |
| MacroMagnum 156 | 5 |
4 |
20 |
| Matrix 110 | 5 |
4 | 20 |
| Matrix 142 | 5 | 4 | 20 |
| GPS 240 |
5 | 2 | 10 |
| Dynafix 280/350 | 5 | 2 | 10 |
| Delphin Short (Forcella/testa di livellamento) | 5 | 2 | 10 |
| ITS148 | 5 | 4 | 20 |
| UPC Fork/RCS |
5 | 2 | 10 |
Pallet systems in the ROTARY magazine
No of levels
No of pallets/level
Total
| Pallet systems in the ROTARY magazine | No of levels | No of pallets/level | Total |
| Macro 54 |
7 | 36 | 252 |
| Macro 70 | 7 | 30 | 210 |
| Macro 116 | 5 | 12 | 60 |
| Matrix 110 | 5 | 12 | 60 |
| Matrix 142 | 5 | 12 | 60 |
| MacroMagnum 156 | 5 | 12 | 60 |
| GPS 70 | 7 | 20 | 140 |
| GPS 120 | 5 | 12 | 60 |
| GPS 240 | 5 | 6 | 30 |
| Dynafix 280 | 5 | 5 | 25 |
| Delphin Short (Forcella/testa di livellamento) | 5 | 5 | 20 |
| ITS50 | 7 | 36 | 252 |
| ITS148 | 5 | 12 | 60 |
| UPC Fork/RCS | 5 | 4 | 20 |
Nota: quando si esegue l'elettroerosione a filo con Macro, MacroTwin o Unimatic, le soluzioni sono specifiche per il cliente - il numero di posizioni per rack è interamente determinato dalla natura dei dispositivi di fissaggio del pezzo e non dal sistema di pallet.
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WorkShopManager 5 (WSM 5)
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WSM 5: Software di gestione delle celle di facile utilizzo
PREPARAZIONE
Responsabile dati prodotto
- Creare un ordine
- Assegnare operazioni e programmi NC
- Recuperare i valori di offset
- Rilascio dell'ordine per la produzione
ESECUZIONE
CellManager
- Gestisce i codici ID dei pallet e le posizioni dei caricatori
- Crea elenchi di priorità
- Avvia automaticamente i lavori disponibili nell'ordine dell'elenco di priorità.
- Aggiornare le informazioni nel database con lo stato e i tempi di lavorazione dei singoli ordini.
MONITORAGGIO
Monitor e cruscotto
- Visualizzazione dello stato di tutte le celle
- Visualizzazione dello stato di singole macchine e processi
- Recuperare e analizzare i dati di utilizzo delle celle.
- Recuperare e analizzare i dati degli ordini
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Automazione dei processi con WorkShopManager 5
- I dati necessari vengono inseriti rapidamente e in modo strutturato
- Panoramica rapida e precisa dell'intera catena di processo
- Maggiore flessibilità: L'ordine di priorità può essere modificato in qualsiasi momento
- Preparazione più semplice e sicura delle celle automatizzate
- Il rischio di errori dovuti al fattore umano è ridotto al minimo
- Maggiore sicurezza del processo
